Martin håller koll på slakteriets datorer

Det dök upp en annons i lokaltidningen om att HK Scan i Lin-köping behövde en automationstekniker. Martin Eriksson sökte och fick jobbet. Det var en industri som han inte hade någon som helst erfarenhet av. Det var en helt annan värld, minns han.
Nu har det gått 16 år sedan Martin Eriksson började på slakteriet. Han minns att det inte var djuren och blodet som han reagerade på när han var ny utan det var falukorvsmeten som han tyckte såg lite halväcklig ut.
Martin Eriksson hade precis gått ut en tvåårig utbildning till automationstekniker och tänkte väl egentligen söka jobb på ett teknikföretag som Siemens eller något av de stora pappersbruken runt Norrköping, men så blev det inte. Han såg annonsen och fick jobb på slakteriet.
– Vi var bara två elektriker. Man hade precis byggt om charkuterifabriken som var mer eller mindre helautomatiserad.
Han kom vid driftsättningen och det var väldigt kul, minns han, för han fick jobba med programspråk som han aldrig hade hållit på med förut. Det var ganska avancerad programmering som gick ut på att hantera kommunikation mellan olika maskindelar och olika system.
– Vi skulle plocka tillverkningsordrar från ett system och skicka ut underhållsrapporter till ett annat. Det var en utmaning att få det att fungera.

Han programmerar inte själv. Som tekniker optimerar han saker, förbättrar, det är då han går in. Men han har också byggt egna system.
– Vi har programmerat egna lösningar som inte maskinbyggare har gjort. Det var något som jag och min arbetsgrupp tyckte var väldigt roligt.
I dag är de sex elautomationstekniker. Totalt jobbar cirka 30 personer på den tekniska avdelningen.
Martin Eriksson jobbar med allt som har med el att göra. Vatten är den stora fienden. På morgonen är det mycket kortslutningar, saker som behöver bytas, blivit dränkta. Så är det i en livsmedelsfabrik. Det är en verklighet som de inte kommer ifrån. De försöker bygga bort problemet med speciella kapslingar och avrinning, värmeelement, men de kommer aldrig helt ifrån det.
Mycket av arbetet går ut på felsökning. Då använder de sig av eldokumentationsritningar, men även av det som kallas PLC-system, vilket står för Programmable Logic Controller eller programmerbar logisk krets.Det är en slags dator som främst används inom automation för att till exempel styra en maskinlinje.
Ett PLC-system har till uppgift att styra maskiner, ventiler, motorer utefter en programkod. Det kan vara timrar, räknare, datablock som gör att något startar. Med felsökning kan man se att givaren inte ger någon signal, ja då måste den bytas.
– Följ med till driftrummet så får du se hur det ser ut, säger han och går med snabba steg genom korridoren och upp och ner för trappor.

Driftrummet ligger ovanför charkproduktionen. Det är stort och det finns servrar och ett skrivbord med en dator. Han visar hur det går till att söka fel på skärmen. Säg att det är en lucka på en linje som fastnat. Då kan man se att det inte kommer någon signal från givaren. Felet lokaliseras och han får gå ut och fixa det.
Automation handlar ganska mycket om att plocka bort de farliga och slitsamma jobben och ersätta dem med maskiner eller robotar.
Som huvudskyddsombud har han en mänsklig ingång på det och den är att involvera de som arbetar vid linjen när den ska förändras.
– Om jag vore arbetsgivare skulle jag förlita mig väldigt mycket på de människor som står där idag, för de står där åtta timmar varje dag och de vet hur olika saker ska skötas. Jag skulle fråga dem hur de skulle vilja förändra för att arbetet ska fungera bättre för dem. Men där är vi inte idag.

• Blir det en MBL-förhandling?
– Är det stora saker blir det så klart det, men inte om man byter ut en befintlig korvspruta för den har vi redan och köper man nytt blir det en förbättring, men om vi skulle bygga en ny maskinlinje blir det förhandling.
Han ger ett exempel på hur han tycker att samverkan ska gå till. I slakten hade de problem med skärskador på underarmarna. Det här var något som de lokala skyddsombuden och produktionsledarna började snacka om. De kom på att det fanns en strumpa, av samma material som en skärhandske, som de kunde använda som skydd och man köpte in och prövade ut den.
– Det blev en väldigt bra effekt. Nu har alla som jobbar i slakten en sådan strumpa och det har nästan minimerat skärskador på underarmar. Det är sådant jag tycker är roligt. Där har vi samverkan. Vi har kommit fram till att vi har ett problem, vi utreder och löser det så att det nästan helt försvinner.

Han ger ett exempel till. På den tekniska avdelningen där han jobbar har många glas-
ögon och de har fått rätt många fall där skräp kommit in i ögonen. Nu har de fått skyddsglasögon som är slipade och som man kan ha på sig hela tiden, arbetsglasögon. Lokala skyddsombud och arbetsledning har suttit tillsammans och stött och blött problemet och kommit på en lösning.
Det är de små stegen som ger framgång. Han ger ytterligare ett exempel. Det var för ett par år sedan. Personalen lyfte ner käppar med korvar, vilket var ett väldigt slitage på axlar. Där kunde man stoppa in en robotcell och på det sättet blev man av med lyften. Det var en bra grej. Det var efter rökningen och det blev både bättre arbetsmiljö och mer effektivt.

• Hur blev du intresserad av teknik?
– Det började nog innan moppeåldern. Där jag bodde fanns folk som åkte Harley-Davidson och det tyckte jag var häftigt. Jag bosatte mig i garaget och skruvade och fixade själv när jag fick moppe. När det var dags för gymnasiet var det lite roligt för farsan sa till mig ”Se till att skaffa dig ett ordentligt jobb”, säger han och fortsätter:
– Jag tänkte att el var intressant, så jag gick den utbildningen men den ledde till ett jobb som inte längre finns – tevereparatör. Idag köper man nytt, ingen reparerar.

Någon fara för att han skulle bli arbetslös var det ändå inte. Han fick jobb inom telecom hos Ericsson i Norrköping och när fabriken lades ner och flera tusen fick gå började han plugga automation. Och på den vägen är det.